更新时间：2026-03-19 23:10:56 点击量：
编者按：2月11日，国家能源局发布2025年全国油气勘探开发十大标志性成果，吉林油田“红岗模式”凭借在油气与新能源融合发展领域的突破性实践成功入选，成为中国石油老油田绿色转型的范本。3月3日，《油气新能源》版推出“红岗模式”深度报道后，引发广泛关注与热烈反响。循着读者的期待，本期我们再次走进红岗采油厂，将目光投向那些亲历者、推动者和见证者。透过他们的讲述，我们将从不同维度触摸这场变革背后的逻辑与智慧。这是一次多维度的复盘，为老油气田焕发新生机带来了新的启发与思考。
红岗角色：我是“红岗模式”项目实施总负责人、总协调人。整个项目，我总统筹、总把关。
红岗心录：3年多来，我也有迷茫、怀疑的时候。常常会深夜emo（情绪化），反复在想：油田目前这个阶段该不该搞这个？
3月13日中午，我开完会回到办公室，望着桌上怒放的迎春花，想起了2022年秋天的一个午后。
那天，我接到了一个让人挠头的任务：中国石油油气与新能源公司要求编制低碳生产建设方案，在二级单位优选生产流程再造试验及示范工程，吉林油田红岗采油厂成为“试验田”。
这个低碳生产方案来得正当时，但我们压力也是真的大。那一年，虽然报表显示油气产量正企稳回升，但“隐疾”已十分明显：老油田资源接替不足、效益开发难度增大、人工成本居高不下等座座大山，压得扭亏之路越发艰辛。
当时，有比红岗“家底”更好的区块。但红岗的问题更典型红岗油田地处吉林省西部的盐碱滩之上，老油田“三高”占全。只有在这样的油田成功破局，这个模式才更有推广价值。
但理念的落地，远比想象中艰难。我清晰记得第一次去红岗调研时，就有老师傅拍着管汇说：“这个系统我们都用几十年了，咋能说打倒就打倒？那个光伏啊、风机啊什么的，能管用不？”
我理解这种情绪。真要打破那几十年的惯性，谈何容易？那段时间，我带着团队一遍遍跑现场，和红岗采油厂党政班子共同把红岗油田能耗账单摊在桌上比对直到全员明白了，接受了。
接下来是“融合”，这也是最难的。我们把光伏、风电、余热利用等统统塞进一个已运转了半个世纪的系统里，那种“排异”反应可想而知。于是，只能从大27示范区开始摸着石头过河。
作为吉林油田“十四五”期间一项重点工程，“红岗模式”从启动那一刻开始，就被列入了新能源效益发展关键技术攻关示范课题，扛起了吉林油田乃至整个中国石油老油气田低碳融合发展的“先锋”旗帜！从大胆改造、简化流程的“瘦身”，到深挖潜力、精细管理的“健身”，再到多能互补、清洁替代的“强身”，整个建设过程中，吉林油田始终压茬推进、蹄疾步稳。
2026年2月，得知“红岗模式”入选为全国油气勘探开发十大标志性成果，我的心情很平静。不平静的时候早过去了。3年多来，其实，我也有迷茫、怀疑的时候。我常常会深夜emo（情绪化），反复在想：油田目前这个阶段该不该搞这个？国家政策层面到底鼓不鼓励？我们的发展基础能不能支撑？我总是不停地问自己，也不停地给自己找佐证、找答案。
我大学毕业后就扎根吉林油田，一路从事着油气储运、CCUS（二氧化碳捕集、利用与封存）工程、油气开发、基建等“很硬”的工作，练就出风风火火的性格。平时没时间养花，也一直不喜欢养花。但迎春花不一样，迎春花的花语是“希望与新生”。这对新能源事业，对吉林油田的未来发展，有着很好的寓意，还常常会带来启示。就像这个春天，它就开得格外鲜艳。
红岗角色：我是“红岗模式”设计团队负责人、集输工艺设计人，是技术蓝图的主要绘制者。
红岗心录：享誉全国的“红岗模式”，在我和团队的手里，只是一个个或点或线张图纸和第一张简直天差地别！
3月12日，我指尖轻点着施工图上曾经代表着过去的条条黑线对记者说：“你看，这里原先密密麻麻排布着几十条管线，像一张缠乱的网，都被我们打掉了。去繁入简，老系统已轻装上阵。”
享誉全国的“红岗模式”，在我和团队设计时，只是一个个或点或线年初，我接到红岗油田改造设计任务时，每天脑袋都嗡嗡响，压力大到睡不着。我从2007年开始投身油田各类生产设计，经手设计的场站上千个，绘制的图纸上万张，却从来没觉得这么为难。
老油田改造与新建项目截然不同，地下管网错综复杂、地面设施老旧斑驳，每一处改动都会牵一发而动全身。而且，此前我从未接触过新能源领域，还需要将风机、光伏等设备设施与传统油气生产设施无缝融合、高效协同，难度可想而知。
那些日子，我疯狂恶补新能源知识，白天查现场，晚上查资料，碰到新能源业务方面专家或者哪个厂家技术人员，我都会追着问个不停、记个不停。红岗油田生产现场处处是我的脚印；设备运行年限、管网走向布局、闲置场地面积，我都熟记于心。
这一切落到纸面上，可就更难了。红岗油田老系统运行了几十年，打断骨头连着筋，设计起来，真是有“三费”：费腿上现场跑，费脑细胞思考，费眼睛夜夜熬。
第一张、第二张、第三张图纸上每一处小小的改动，都似一次大闯关。那些日子，我熬瘦了身体，熬红了双眼。颈椎、手腕的酸痛时时相伴，却从未停下脚步。
“这个区域供电不稳定”“新能源设备和油气设施衔接不顺畅”，伴随着一线干部员工的时时反馈，我的设计图纸也一遍遍修改当最后一张，也就是第13张施工图完成的时候，已经完全忘记了第一张的样子。
第一张啥样，真想不起来了。但两张肯定天差地别。我们边论证边修改，边现场查边修改，边进料边修改，甚至最后边施工边修改，哪还有最初的模样呢？
我们的执着也带给老油田许多惊喜。“红岗模式”的高质量落地运行，彻底打破老旧系统桎梏，搭建起了现代能源企业的新骨架、新肌体。
设计过程中，我带领团队突破余热、光热、地热、空气能、热电联供等单项技术局限，形成了多能互补的综合利用方案，年可节约天然气近514万立方米，实现了燃油清零，能源消耗大幅降低；按图索“效”，采油厂综合能耗降低了15.8%，碳排放强度降幅为33.2%，清洁能源利用率提高了22.3%。
改造后的吉林油田红岗采油厂大三站，没有了老设备的轰鸣声，看不见纵横交错的地面管线。高架平台井旁，风机叶片正缓缓转动，光伏板熠熠生辉。
红岗角色：我是“红岗模式”低碳融合项目的主要牵头人之一，深度参与了顶层设计与落地推进。
红岗心录：“红岗模式”的根基，不只存在于设计的图纸上，还存在于每一个深坑、每一场风雪、每一个锅炉房的不眠之夜
改造中转站加热器，调整水系统管线，浇筑风机底座3月13日傍晚，我从现场回来，身上全是土。
2024年10月8日，“红岗模式”项目开工建设正好一个月，我临危受命，由吉林油田红岗采油厂工艺所调入了地面所，肩负起了该项目生产运行、工程进度、投运及维保等重要任务。
这个项目，无论在工作量上还是在工作难度上，都堪称红岗采油厂工程建设史上之最。作为青年一代，我仅仅比这个重点建设项目晚1个月“入职”，多少有些生而逢时的荣光。
可很快，我的荣光就被“头疼”所代替。“红岗模式”作为老油田的“新赛道”项目，对我和地面所甚至整个采油厂来说，都太新了。
每天，我们都会被有关新能源的各个新名词、新工程、新项目弄得眼花缭乱、焦头烂额，工期却时不我待。
面对重重困难挑战，我打破专业壁垒，与设计、生产、施工等各单位和部门坐在一起，依据初设及可研对项目内容深入探讨、剖析，再模块化分解各项施工进度，责任到人头；每天跑现场，协调各部门力量，销项处理各类问题，加快施工进度。
热电联供、电加热器以及换热器，等等，这些对于我这个从事传统油气生产的技术人员来说，闻所未闻。可我却要亲手把这些新事物放进老系统，实现融合建产、顺利投运，难度可想而知。唯一的出路就是学，尽快学！为了研究各种新设备新设施的工作原理，我带领着全部技术人员没日没夜地看图纸，研究流程，攻关难题，常常熬到后半夜。
在风机投运过程中，小到一个部件的适配，大到塔筒的设计采购，我带领团队同设计院、厂家等反复沟通最终，实现了吉林油田唯一自建风机项目的顺利投运。
“红岗模式”入选全国油气勘探开发十大标志性成果的消息传来，我的心情久久不能平静。因为我记得这个成绩单背后，所有人的努力付出：8月的一个夏日，工程组组长狄强带着施工队头顶烈日，在一个1.5米深的坑里一锹一镐地挖掘；入冬的第一场大雪中，地面所能源组组长汪潇滨和集输一班副站长付鸿章两人，为调试设备参数被积雪覆盖成“雪人”；在热电联供调运的重点监控地段，54岁的王洪伟裹着工装，睡在锅炉房那张简易的折叠床上
现在回想，“红岗模式”到底是什么？仅仅是老油田低碳融合发展的一个代名词吗？不。“红岗模式”还应该是我们集体奋斗的代名词！
伴随着一期建设工作的逐渐收尾，我和这个模式已相处了一年半。这些日子，我见证了“红岗模式”从无到有的艰辛，也见证了这群普通石油人，如何用最朴实的坚守，托举起了一个老油田的未来。“红岗模式”的根基，不只存在于设计的图纸上，还存在于每一个深坑、每一场风雪、每一个锅炉房的不眠之夜
红岗角色：我是“红岗模式”实施推广中的基层亲历者、实践者，见证并参与了“红岗模式”建设在生产一线的落地过程。
红岗心录：以前挺傻，觉得这些和普通员工没关系，现在才发现，这关系可大着呢！
3月12日一早，叫醒我的不是闹钟，而是野外呼呼的风声。我爬起来，拔腿就往外跑，都形成条件反射了！
以前，我们搞生产最怕大风天了。大风一刮，就容易停电，一停电就得挨井走。几口井走下来，就得大半天，太遭罪了！
如今，这个风声，我再也不用怕了。我管的52口油水井全在一个平台上，其他配套管线也都在这一个院里，一览无余。中控室物联网也能帮我看着，启停井网上就能操作，不用我管！
以前，我和井组其他员工一样，整天围着井场、管线、单井罐连轴转。那时候采油流程分散、管线繁杂，全靠人工跑现场、人工操作、人工记录。每天天不亮就要到井场，查井、查罐存、调火温、接罐车打油，一天至少跑三趟，活儿多、活儿脏、活儿累。
那时候，哪有干净的时候？油污蹭在工装上，原油渍浸透布料，每天收工后，工作服上的油泥干了又湿、湿了又干，脱下来往墙上一挂，能直直立着，连小儿子都嫌弃。
厂里实施生产工艺改造，区块内现在都打平台井，省土地省费用；原来的大三站内打掉了很多耗能设备及繁冗的管线；站里电磁加热器取代了几公里外的掺输系统，省了好多电；物联网系统也越来越厉害了
随着这一系列大手术般的操作，现场需要人工操作的活儿大幅减少。过去锅炉、外输、掺输、注水4个岗位10个人干的活，现在2人巡护、1个人在值班室盯着屏幕就能完成。原来15个人管50多口井，现在5个人管70多口井，人均管理油量从几百吨提升到5000吨以上，人却比从前轻松了许多。
起初，大家对新设备、新系统不理解、不接受，觉得学起来麻烦，还担心这些“折腾”会影响自己的腰包。甚至有人私下议论，认为装光伏、上余热、建大平台只是“花架子”“面子工程”。
我也一样，一开始觉得这些新东西离自己很远，看不懂也摸不透。但随着一项项改造落地、一个个系统投用，我亲眼看到井场规范了、流程顺了、活儿少了，心里的疑虑也一点点打消，开始从被动接受变成主动参与了。以前挺傻，觉得这些和普通员工没关系，现在才发现，这关系可大着呢！
最让我欣慰的是，由于不花钱的风啊、光啊产生的电都被油田所用，省了很多成本。现在，采油厂实现生产效率效益双提升，奖金也比以前提高了许多，在家人面前特有面子。去年年底，奖金刚一发下来，我就给媳妇买了小礼物，把媳妇高兴坏了！
